RH真空爐脫碳過程噴濺的控制

  分析了RH真空脫碳原理和產(chǎn)生噴濺的主要原因，結(jié)合生產(chǎn)實踐，通過改變預(yù)抽模式，合理控制真空度，優(yōu)化提升氣體模式和吹氧操作，有效地控制了真空脫碳過程的噴濺，并產(chǎn)生了明顯的經(jīng)濟效益。

　　RH真空爐是生產(chǎn)超低碳鋼的關(guān)鍵設(shè)備,對改善產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、提升產(chǎn)品檔次起著至關(guān)重要的作用。宏發(fā)煉鋼廠轉(zhuǎn)爐二車間兩座180tRH真空爐是由西門子奧鋼聯(lián)SIEMENS-VAI公司總體設(shè)計，在熱調(diào)試三個月后就進行超低碳鋼的大批量生產(chǎn)，在生產(chǎn)的過程中，無論是設(shè)備參數(shù)還是實踐操作都暴露出了問題，尤其是在冶煉超低碳鋼真空脫碳過程噴濺導(dǎo)致的一些問題嚴重制約生產(chǎn)。比如，噴濺的渣鋼將攝像孔粘死，操作人員看不到真空槽內(nèi)冶金反應(yīng)，頂槍孔粘渣鋼使頂槍升降受阻，難以進行吹氧作業(yè)，槍頭積渣導(dǎo)致氧槍點火困難，熱彎管內(nèi)積聚渣鋼多影響抽氣功能和脫碳效果，導(dǎo)致熱彎管更換頻繁。真空爐粘渣鋼部位見圖1所示。根據(jù)上述情況，詳細地分析了脫碳過程噴濺的機理，結(jié)合生產(chǎn)實踐，提出了相應(yīng)的控制措施，解決了真空爐脫碳過程中噴濺的技術(shù)難題。

　　通過工藝參數(shù)和操作過程的優(yōu)化，有效的控制了真空脫碳過程的噴濺，頂槍點火故障明顯減少，熱彎管更換頻率更是大幅度下降，由原來的平均使用280次增加到563次，提高了RH爐的生產(chǎn)作業(yè)率。深脫碳時間由原來的20min降到15min，脫碳結(jié)束后的碳含量由原來的20ppm降到15ppm以內(nèi)，終點溫度命中率也得到大幅度提高。另外，浸漬管的壽命由原來的平均60.9次提高到87.5次，底部槽壽命由原來的平均172.4次平均提高到201.4次，產(chǎn)生了明顯的經(jīng)濟效益。

　　通過對RH真空脫碳過程噴濺的機理分析，得出前期快速脫碳的操作過程是導(dǎo)致噴濺的主要原因。改變預(yù)抽模式，采用手動操作真空泵來控制真空度的模式(先開E5泵和E5a泵，3min后再開E4泵，7min后關(guān)E5a泵再開E3，E2，E1泵)可有效的控制噴濺，而且不影響深脫碳效果。采用這種提升氣體模式(0到4min，90Nm3/h;4到7min，120Nm3/h;7min以后，150Nm3/h)，既能有效的控制噴濺，又能保證最佳的快速脫碳效果，在15min之內(nèi)將碳脫到15ppm以下。控制冷卻小廢鋼的加入量，盡可能在脫碳中后期加入，以防引起噴濺。真空處理4min左右，在輕處理(僅開兩級泵E4，E5)階段，槍位取4.0m，標準狀態(tài)氧氣流量取1500Nm3/h吹氧，可有效的控制噴濺，而且吹氧的收得率高。